كيفية التعامل مع حالات عدم المطابقة التي يتم اكتشافها أثناء عمليات الفحص أثناء التصنيع؟

يعد التعامل مع حالات عدم المطابقة التي تم العثور عليها أثناء الفحص أثناء العملية جانبًا مهمًا للحفاظ على جودة المنتج ورضا العملاء. باعتباري موردًا للفحص أثناء العملية، واجهت العديد من حالات عدم المطابقة عبر أنواع مختلفة من المنتجات، بدءًا من الدشات وحتى بطاريات الليثيوم. في هذه المدونة، سأشارك بعض الاستراتيجيات العملية حول كيفية التعامل مع هذه المشكلات بفعالية.

فهم حالات عدم المطابقة

أولاً، دعونا نتفق على نفس الصفحة حول ماهية حالات عدم المطابقة. في التفتيش أثناء العملية، تعتبر حالات عدم المطابقة بمثابة انحرافات عن معايير الجودة أو المواصفات المحددة مسبقًا. يمكن أن تظهر في أشكال مختلفة، مثل عدم رش رأس الدش للمياه بشكل متساوٍ، أو وميض المصباح الكهربائي، أو طاولة ذات أرجل غير مستوية، أو بطارية ليثيوم لا تحمل شحنًا.

خلال لدينافحص الدشعلى سبيل المثال، قد نجد أن ضغط الماء أقل من النطاق المحدد أو أن طلاء رأس الدش به خدوش. وبالمثل، فيفحص الضوء، يمكن أن تشمل حالات عدم المطابقة درجة حرارة اللون الخاطئة أو حدوث ماس كهربائي في الأسلاك.

تحديد السبب الجذري

بمجرد اكتشاف عدم المطابقة، فإن الخطوة التالية هي معرفة سبب حدوث ذلك. يعد هذا أمرًا مهمًا للغاية لأن مجرد إصلاح المشكلة السطحية لن يمنع حدوثها مرة أخرى. هناك العديد من الأدوات والتقنيات التي يمكننا استخدامها لتحليل السبب الجذري، مثل طريقة 5 Whys.

لنفترض أننا نقوم بفحص الطاولةوتجد أن سطح الطاولة ملتوي. نبدأ بالسؤال: "لماذا سطح الطاولة ملتوي؟" قد يكون الجواب "لأن الخشب تعرض لرطوبة عالية أثناء التخزين". ومن ثم نسأل: لماذا تعرض الخشب لرطوبة عالية؟ ربما يكون السبب في ذلك هو أن منطقة التخزين لا تحتوي على تهوية مناسبة. ومن خلال تكرار عملية السؤال "لماذا"، يمكننا الوصول إلى السبب الجذري، والذي قد يكون في هذه الحالة عدم وجود نظام للتحكم في الرطوبة في منشأة التخزين.

توثيق كل شيء

يعد التوثيق أمرًا أساسيًا عند التعامل مع حالات عدم المطابقة. يجب تسجيل كل نتيجة، بما في ذلك تفاصيل مثل التاريخ والوقت ومكان الفحص والمنتج المحدد وطبيعة عدم المطابقة. تعمل هذه الوثائق كمرجع قيم لعمليات التفتيش المستقبلية ومبادرات تحسين الجودة.

بالنسبة لكل حالة عدم مطابقة، يجب علينا أيضًا تدوين الخطوات المتخذة لمعالجتها. لنفترض أننا ننفذفحص بطارية الليثيومووجدت أن بعض البطاريات ذات سعة أقل من المتوقع. نقوم بتوثيق رقم الدفعة ونتائج الاختبار والإجراءات التي اتخذناها، مثل إعادة شحن البطاريات أو إعادتها إلى الشركة المصنعة لمزيد من التحليل.

التواصل مع أصحاب المصلحة

التواصل الفعال ضروري في التعامل مع حالات عدم المطابقة. نحتاج إلى السماح لأصحاب المصلحة المعنيين، مثل فريق الإنتاج وقسم مراقبة الجودة والإدارة، بمعرفة المشكلات التي اكتشفناها. وهذا يضمن أن الجميع على نفس الصفحة ويمكنهم العمل معًا لإيجاد الحلول.

عند الإبلاغ عن حالات عدم المطابقة، يجب أن نكون واضحين وموجزين. بدلاً من استخدام المصطلحات التقنية التي قد تكون مربكة، يجب علينا شرح المشاكل بعبارات بسيطة. على سبيل المثال، إذا كنا نفعلفحص الدراجاتووجدنا أن الفرامل لا تعمل بشكل صحيح، يمكننا أن نقول شيئًا مثل، "الفرامل الموجودة في بعض الدراجات لا توقف الدراجة بالسرعة المطلوبة. قد يشكل هذا خطرًا على سلامة المستخدمين."

اتخاذ الإجراءات التصحيحية والوقائية

بمجرد تحديد السبب الجذري والإبلاغ عن حالات عدم المطابقة، فقد حان الوقت لاتخاذ الإجراء اللازم. تهدف الإجراءات التصحيحية إلى حل المشكلة المباشرة، بينما تهدف الإجراءات الوقائية إلى منع حدوث مشكلات مماثلة في المستقبل.

في حالة الطاولة الملتوية التي ذكرناها سابقًا، قد يكون الإجراء التصحيحي هو استبدال سطح الطاولة الملتوي. ومن ناحية أخرى، يمكن أن يتمثل الإجراء الوقائي في تركيب جهاز إزالة الرطوبة في منطقة التخزين أو تحسين نظام التهوية.

بالنسبة لبطاريات الليثيوم ذات السعة المنخفضة، قد يكون الإجراء التصحيحي هو استبدال البطاريات المعيبة. ويمكن أن يشمل الإجراء الوقائي تشديد تدابير مراقبة الجودة أثناء عملية تصنيع البطارية، مثل زيادة عدد فحوصات الجودة أو تحسين معدات الاختبار.

المراقبة والمتابعة

بعد تنفيذ الإجراءات التصحيحية والوقائية، نحتاج إلى مراقبة الوضع للتأكد من عدم عودة المشاكل. وقد يتضمن ذلك إجراء عمليات تفتيش أو اختبارات إضافية للتحقق من فعالية الإجراءات المتخذة.

لنفترض أننا قمنا بتطبيق نظام جديد للتحكم في الرطوبة في منطقة تخزين الطاولة. يمكننا التحقق بانتظام من مستويات الرطوبة في المنطقة وفحص الجداول الجديدة لمعرفة ما إذا كانت مشكلة الاعوجاج قد تم حلها. إذا استمرت حالات عدم المطابقة في الحدوث، فقد نحتاج إلى إعادة تقييم إجراءاتنا وإجراء المزيد من التعديلات.

التحسين المستمر

إن التعامل مع حالات عدم المطابقة لا يقتصر فقط على إصلاح المشكلات؛ يتعلق الأمر أيضًا بالتعلم منهم وإجراء تحسينات مستمرة. يمكننا استخدام البيانات التي جمعناها من تقارير عدم المطابقة لتحديد الاتجاهات ومجالات التحسين.

على سبيل المثال، إذا لاحظنا استمرار حدوث نوع معين من عدم المطابقة في خط إنتاج معين، فيمكننا إجراء تحليل أكثر تعمقًا لمعرفة السبب. يمكننا بعد ذلك تنفيذ تغييرات على عملية الإنتاج، أو إجراءات مراقبة الجودة، أو معايير اختيار الموردين لمنع حدوث مشكلات مماثلة في المستقبل.

تواصل معنا للحصول على خدمات الفحص أثناء العملية

إذا كنت شركة مصنعة تتطلع إلى ضمان جودة منتجاتك أثناء عملية الإنتاج، فأنا أرغب في التحدث إليك. إن التعامل مع حالات عدم المطابقة هو أفضل ما نقوم به، وأنا على ثقة من أن خدمات الفحص أثناء العملية لدينا يمكن أن تساعدك على تحسين جودة منتجك، وتقليل التكاليف، وزيادة رضا العملاء. تواصل مع فريق المشتريات الخاص بك لبدء محادثة حول كيفية العمل معًا.

مراجع

• ديمينج، نحن (1986). الخروج من الأزمة. معهد ماساتشوستس للتكنولوجيا، مركز الدراسات الهندسية المتقدمة.
• جوران، جي إم، وجودفري، AB (محرران). (1999). دليل جودة جوران (الطبعة الخامسة). نيويورك: ماكجرو هيل.
• إيشيكاوا، ك. (1985). ما هي مراقبة الجودة الشاملة؟ الطريقة اليابانية. إنجليوود كليفس، نيوجيرسي: برنتيس هول.