فحص المادة الأولى (FII)
يعتبر قسم الصناعات السمكية، المعروف أيضًا باسم "نظام فحص المنتج-الأول، بمثابة إجراء فعال مثبت من خلال الخبرة العملية الطويلة-في تحديد المشكلات مبكرًا ومنع تخريب المنتج على مستوى الدفعة-. يمكن أن يكشف قسم الصناعات السمكية عن أسباب نظامية مثل التآكل الشديد أو التثبيت غير الصحيح للأدوات والتركيبات، أو التدهور في دقة أدوات القياس، أو سوء قراءة الرسومات، أو الأخطاء في إدخال المواد أو صياغتها. وهذا يسمح باتخاذ إجراءات تصحيحية أو تحسينية لمنع حالات عدم المطابقة على مستوى الدفعة-.
يتم تنفيذ قسم الصناعات السمكية عادةً في المواقف التالية:
أولاً، عندما تبدأ مجموعة من المنتجات في الإنتاج؛
ثانياً، عندما يتم إعادة ضبط المعدات أو عندما تكون هناك تغييرات كبيرة في العملية؛
ثالثًا، عندما تكون هناك تغييرات في الورديات أو المشغلين؛
رابعا: عندما يكون هناك تغيرات في نوع أو مادة المادة الخام.
يستخدم قسم الصناعات السمكية عمومًا "ثلاثة-أنظمة فحص: الفحص الذاتي-من قبل المشغل، وإعادة-الفحص بواسطة قائد الفريق أو مفتش الجودة، والتفتيش المتخصص بواسطة المفتش. ويجب الحصول على الموافقة النهائية على المادة الأولى بعد المعاينة من مفتش متخصص. يجب على المفتش وضع علامة على المادة الأولى المؤهلة بالعلامة المقررة والاحتفاظ بها حتى اكتمال النقل أو دفعة المنتجات. بالنسبة للمنتجات المنتجة بكميات كبيرة، لا تقتصر "القطعة الأولى" على قطعة واحدة، بل تتضمن فحص عدد معين من العينات. يعد هذا أمرًا بالغ الأهمية بشكل خاص للعمليات التي تكون فيها الأدوات عامل تأثير أساسي (مثل الختم)، حيث يكون فحص القطعة الأولى أمرًا بالغ الأهمية، ويجب معايرة دقة تحديد موضع القالب بشكل متكرر. لضمان تحديد موضع الأدوات بشكل دقيق، يتم استخدام طريقة التحكم المسبق لتحمل دقة تحديد الموضع بشكل عام. يتضمن ذلك ضبط الأدوات بشكل متكرر للحفاظ على أبعاد تحديد الموضع ضمن خط التحكم المسبق-الذي يبلغ 1/2 من التسامح. يتوافق هذا-التحكم المسبق مع مبدأ التوزيع الطبيعي، وتستخدم الولايات المتحدة أيضًا هذه الطريقة في عيبها-في حرية الحركة. خلال فترة وجودهم في شركة BBK Electronics، ركزوا بشكل كبير على فحص القطعة الأولى في IPQC. بعد كل شيء، تتمتع الشركات المحلية العاملة في إنتاج أجهزة AV بمستويات منخفضة من أتمتة العمليات وتعتمد بشكل كبير على التحكم في تشغيل الموظف. ولذلك، فإن فحص القطعة الأولى أثناء إنتاج المنتج الجديد وإنتاج السحب يمكن أن يمنع العديد من مشكلات الجودة المتعلقة بالمواد والعمليات، مما يحقق مزيجًا من الوقاية والتحكم.
تفتيش الدوريات: يتضمن تفتيش الدوريات ذهاب عمال التفتيش إلى موقع العمل أو منطقة الإنتاج على فترات منتظمة وعلى طول الطرق المحددة للتحقق مما إذا كانت المنتجات المعالجة حديثًا تلبي المتطلبات المحددة في الرسومات أو العمليات أو تعليمات الفحص. في الإنتاج الضخم، يتم بشكل عام دمج التفتيش الدوري مع مخططات التحكم في العمليات. إنه إجراء حاسم لتنبيه العمال إلى الظروف غير الطبيعية في عملية الإنتاج ومنع عيوب الدفعة. عندما يكتشف تفتيش الدورية وجود مشكلة في إحدى العمليات، يجب تنفيذ مهمتين:
تحديد سبب الخلل واتخاذ التدابير التصحيحية الفعالة لإعادة العملية إلى وضعها الطبيعي.
أعد -فحص وفحص جميع المنتجات التي تم إنتاجها بين آخر فحص دورية والفحص الحالي لمنع تدفق المنتجات المعيبة إلى العملية التالية (أو العميل).
يتم إجراء فحص الدوريات بتسلسل زمني وفقًا لعملية الإنتاج، وبالتالي تسهيل تقييم التغيرات في حالة الإنتاج لكل عملية بمرور الوقت. وهذا مفيد للغاية لضمان جودة المجموعة الكاملة من المنتجات المصنعة. لذلك، من المهم، ولكن غالبًا ما يتم تجاهله، أن يتم تخزين المنتجات التي تتم معالجتها في عملية معينة بترتيب زمني.
فحص-القطعة الأخيرة: بالنسبة لخطوات المعالجة التي تعتمد على القوالب أو المعدات لضمان الجودة في الإنتاج المتناوب، يعد إنشاء "نظام فحص-القطعة الأخيرة" أمرًا ضروريًا. وهذا يعني أنه بعد اكتمال مجموعة المنتجات، يتم إجراء فحص شامل لآخر منتج تمت معالجته. إذا تم العثور على عيوب، فيمكن إصلاح القوالب أو المعدات قبل وضع الدفعة التالية في الإنتاج لتجنب انقطاع الإنتاج بسبب إصلاحات القالب بعد وضع الدفعة التالية في الإنتاج.
يعد فحص العمليات بمثابة رابط حاسم في ضمان جودة المنتج. ومع ذلك، كما ذكرنا سابقًا، فإن دور فحص العملية ليس مجرد التحقق من الجودة، بل التكامل بشكل وثيق مع مراقبة العملية لتحديد ما إذا كانت عملية الإنتاج طبيعية. عادةً،-يجب أن يتم التنسيق بشكل فعال بين التفتيش المروري الأول وتفتيش الدوريات واستخدام مخططات التحكم. إن فحص العمليات ليس مجرد نقطة تفتيش؛ ويجب أن تكون مرتبطة بشكل وثيق بتحسين الجودة، وتحويل نتائج التفتيش إلى معلومات لتحسين الجودة، وبالتالي تمكين اتخاذ الإجراءات اللازمة لتحسين الجودة. أخيرًا، تجدر الإشارة إلى أنه يجب مراعاة مسألتين بشكل كامل أثناء فحص العملية: أولاً، الإلمام بالعوامل السائدة التي تؤثر على جودة المعالجة المدرجة في "جدول جودة العملية"؛ وثانيًا، الإلمام بمتطلبات إدارة جودة العمليات لفحص العمليات. يعد جدول جودة العملية جوهر إدارة العملية وأحد القواعد المهمة لتجميع "تعليمات التفتيش". بشكل عام، لا يتم توزيع جدول جودة العملية بشكل مباشر على موقع الإنتاج لتوجيه الإنتاج، ولكن يجب تطوير مخططات الإدارة المختلفة، بما في ذلك خطط التفتيش، بناءً على "جدول جودة العملية" لتوجيه موقع الإنتاج.
بالنسبة للعمليات التي تم تحديدها على أنها نقاط إدارة العمليات، يجب أن تكون محور فحص العملية. بالإضافة إلى فحص المشغلين والإشراف عليهم من أجل التنفيذ الصارم لإجراءات تشغيل العملية ولوائح نقطة إدارة العمليات، يجب على موظفي التفتيش أيضًا إجراء عمليات تفتيش دورية للتحقق من التغييرات في خصائص الجودة لنقاط إدارة الجودة والعوامل السائدة التي تؤثر عليها، والتحقق مما إذا كانت عمليات تفتيش وسجلات المشغلين صحيحة، ومساعدة المشغلين في التحليل واتخاذ التدابير التصحيحية.
